Campione europeo di automazione

Precisione, velocità d’esecuzione e riduzione dei rischi: sono le caratteristiche del centro di servizio di Genova, tra i più automatizzati d’Europa.

L’impressione che si ha quando si entra nel centro di servizio di Genova Cornigliano, è quella di trovarsi davanti a un ingranaggio perfetto: rotoli di materiale appena lavorato si muovono tra i vari punti del capannone, trattenuti in alto da gigantesche macchine di movimentazione – i carroponti - mentre a terra altre macchine più piccole tagliano e lavorano senza sosta lastre di acciaio. Qui, il suono della fabbrica sembra quasi impercettibile.

"La prima volta che sono entrato nel capannone, 
mi è sembrato di entrare in un santuario."

La prima volta che sono entrato nel capannone è stato durante il turno serale – racconta Massimo dal pulpito, centro nevralgico di controllo dell’intero impianto. Sono rimasto spiazzato. Mi aspettavo rumore, tonfi di pacchi sbattuti per terra, colleghi che urlavano per farsi capire e, invece, mi è sembrato di entrare in un santuario”. Sì, un “santuario dell’automazione”, perché il centro di servizio di Genova Cornigliano - uno dei siti più automatizzati d’Europa – è stato realizzato grazie all’ingegno e all’esperienza sul campo delle persone di ILVA che lavorano a Genova.

"Il vero fiore all'occhiello del centro è il processo di immagazzinamento.
È unico nel suo genere."

“Il vero fiore all’occhiello del centro è il processo di immagazzinamento”, sottolinea con orgoglio Massimo, mentre controlla il movimento delle macchine. “E’ unico nel suo genere. Lo abbiamo studiato noi, qui, a Cornigliano. Funziona con una tecnologia GPS, che ci ha permesso di velocizzare il processo di immagazzinamento e di limitare possibili danneggiamenti o urti del materiale mentre viene stoccato. Vogliamo che al cliente arrivi un prodotto perfetto”.

Non solo automazione. L’efficienza logistica e produttiva di Genova Cornigliano

“Il centro di servizio di Genova Cornigliano non è un centro qualunque, anche per la sua posizione strategica” – prosegue Massimo mentre indica l’orizzonte che si intravede dalla finestra. “E’ immediatamente collegato ai tre principali canali di spedizione che utilizziamo per spedire le merci: il porto, la ferrovia e l’autostrada”. Anche la sua collocazione all’interno dello stabilimento è molto vantaggiosa, perché consente al centro di servizio di ottimizzare i tempi di alimentazione delle linee e di ridurre al minimo i tempi di stoccaggio. 

Se Genova può produrre annualmente circa 240mila tonnellate di lamiere e nastri in decapato, zincato, freddo, elettrozincato e alluminato di elevata qualità, anche per il mercato dell’auto, è grazie soprattutto ai suoi impianti, come lo slitter, in grado di tagliare spessori fino ai 6 mm e di produrre materiali con un aspetto superficiale di elevata qualità, e la linea di taglio. Quest’ultima è totalmente automatizzata, quindi il coils può essere caricato sull’impianto, lavorato e imballato senza l’intervento umano, riducendo al minimo, anche in questo caso, le possibilità di danneggiamento del materiale e i rischi per la sicurezza dell’operatore.

Per Massimo, intanto, è finito il turno. Prima di uscire dà un ultimo sguardo al capannone, mentre il lavoro delle macchine prosegue, come un ingranaggio perfetto.